L'expérience de chargement continu DRI et HBI a prouvé que le nouveau concept de four à arc électrique le système de contrôle de processus proposé par Danieli Automation a obtenu de bons résultats.
Grâce à la surveillance continue de l'ensemble du processus de fusion – de la préparation au four à arc électrique jusqu'au soutirage, le système de contrôle permet une gestion continue de la charge de différents matériaux de charge, y compris la réduction directe DRI des matériaux chauds et froids, Frais HBI, Même deux types de charges sont installés en même temps. Le système de contrôle divise le processus de charge en plusieurs étapes, lui permettant d'atteindre progressivement les objectifs intermédiaires du processus.
Dans l'étape de chargement à l'aide du four à arc électrique, différentes étapes peuvent être subdivisées. Chaque phase représente une unité de base du processus. L'ensemble du processus de fusion peut être divisé en les étapes suivantes: préparation du four à arc électrique, fusion par lots, Charge continue du fer à réduction directe DRI, raffinage, tapotement.
Le système de contrôle de processus et le système d'automatisation de base continuent de fonctionner ensemble pour obtenir des données de processus en temps réel et signaler les réglages des paramètres. (fixe et calculé), y compris l'entrée d'alimentation, charge continue, et toutes les autres conditions de l'équipement (module, brûlant) Bouche, lance à oxygène…).
Le contrôle du point final pour chaque phase est réalisé par les règles pertinentes établies en fonction des paramètres de processus suivants: énergie (énergie électrique, enthalpie de la piscine fondue); temps (temps de mise sous tension); position de l'électrode (par rapport au point d'arc).
La quantité de charge de fer réduite directement par DRI varie pour maintenir le bain fondu dans une plage de température prédéterminée.. Augmentez ensuite progressivement la température du bain pour obtenir la surchauffe du robinet requise..
A la fin de la charge continue, il commence à entrer dans la phase de raffinage. Pendant le processus de raffinage, les paramètres clés de la température du bain sont surveillés en permanence jusqu'au prélèvement.
L'enthalpie cible du bain est déterminée en fonction du poids et du type de charge.. Les estimations actuelles de l'enthalpie sont basées sur un modèle de bilan énergétique. Le modèle calcule la différence entre l'énergie d'entrée (énergie électrique et/ou énergie chimique) et diverses pertes d'énergie (rayonnement thermique, chaleur évacuée par les fumées, et perte d'énergie électrique) à intervalles réguliers. Basé sur l'état thermique actuel du bassin de fusion, le système de contrôle du processus peut prédire sa température moyenne théorique. En particulier, le calcul répété de la quantité de charge continue est basé sur l'extrapolation de ces résultats de calcul comme base pour une prédiction itérative répétée de l'acier fondu au cours des dernières minutes.
Cette nouvelle méthode de contrôle de processus EAF présente les caractéristiques et avantages significatifs suivants: Il peut améliorer la précision du contrôle des processus et réduire la consommation d'énergie par tonne d'acier sans affecter la qualité de l'acier en fusion en liant l'apport d'énergie à la charge chargée.; Le modèle d'équilibre peut optimiser automatiquement la récupération de divers délais de mise hors tension; il peut prédire l'état thermique futur du bassin de fusion, optimisant ainsi le contrôle de la charge continue; prédire le temps de frappe, optimisant ainsi la gestion du processus de taraudage, et le raffinage ultérieur L'équipement est maintenu synchronisé; la différence entre la température de prise réelle et la température cible est réduite, améliorant ainsi le processus de raffinage en poche.
