Опыт непрерывной загрузки DRI и HBI доказал, что новая концепция электродуговая печь система управления технологическими процессами, предложенная Danieli Automation, дала хорошие результаты.
Благодаря непрерывному контролю всего процесса плавки – от подготовки электродуговой печи до выпуска плавки., система управления обеспечивает непрерывное управление загрузкой различных шихтовых материалов, включая прямое восстановление DRI горячих и холодных материалов, Загрузка ГБЖ, Даже два вида заряда устанавливаются одновременно. Система управления делит процесс зарядки на несколько этапов., позволяя ему постепенно достигать промежуточных целей процесса.
На этапе загрузки с использованием электродуговой печи, различные этапы могут быть дополнительно подразделены. Каждая фаза представляет собой базовую единицу процесса.. Весь процесс плавки можно разделить на следующие этапы.: подготовка электродуговой печи, периодическая плавка, Непрерывная загрузка железа прямого восстановления DRI, переработка, постукивание.
Система управления процессом и базовая система автоматизации продолжают работать вместе, получая данные о процессе в режиме реального времени и сообщая о настройках параметров. (фиксированный и рассчитанный), включая потребляемую мощность, непрерывная зарядка, и все остальные условия оборудования (модуль, горящий) Рот, кислородное копье…).
Контроль конечной точки для каждой фазы достигается с помощью соответствующих правил, установленных в соответствии со следующими параметрами процесса.: энергия (электрическая энергия, энтальпия расплавленной ванны); время (время включения); положение электрода (относительно точки дуги).
Количество загружаемого железа прямого восстановления DRI варьируется для поддержания ванны расплава в заданном температурном диапазоне.. Затем постепенно увеличивайте температуру ванны до достижения необходимого перегрева крана..
В конце непрерывной зарядки, он начинает вступать в стадию переработки. В процессе переработки, ключевые параметры температуры ванны постоянно контролируются до момента врезки.
Целевая энтальпия ванны определяется в зависимости от веса и типа шихты.. Текущие оценки энтальпии основаны на модели энергетического баланса.. Модель вычисляет разницу между входной энергией (электрическая энергия и/или химическая энергия) и различные потери энергии (тепловое излучение, тепло, отводимое дымовыми газами, и потери электрической энергии) через регулярные промежутки времени. На основе текущего теплового состояния ванны расплава, система управления процессом может прогнозировать теоретическую среднюю температуру. В частности, повторный расчет количества непрерывной загрузки основан на экстраполяции результатов этих расчетов в качестве основы для повторного итеративного прогнозирования расплавленной стали в последние несколько минут..
Этот новый метод управления процессом ЭДП имеет следующие существенные особенности и преимущества:: Это может повысить точность управления процессом и снизить потребление энергии на тонну стали, не влияя на качество расплавленной стали, путем связывания затрат энергии с заряженной шихтой.; Модель баланса может автоматически оптимизировать восстановление различных задержек при отключении питания.; он может предсказать будущее тепловое состояние ванны расплава, тем самым оптимизируя контроль непрерывной зарядки; прогнозирование времени постукивания, тем самым оптимизируя управление процессом выпуска резьбы, и проведение последующей переработки. Оборудование синхронизируется.; разница между фактической температурой выпуска и заданной температурой уменьшается, тем самым улучшая процесс ковшового рафинирования.
