В производстве холодной прокатки, Прокатные валки напрямую определяют три основных производственных показателя: выпуск полосовой стали, качество поверхности листа и расход стали на тонну. Различные дефекты валков, возникающие при холодной прокатке, приводят к ухудшению качества партии продукции или браку., уменьшить выход продукта, и даже привести к серьезному повреждению оборудования в крайних случаях. Поэтому, Отечественные предприятия холодной прокатки придают большое значение исследованиям технологий применения валков, чтобы эффективно снизить потери валков и стабилизировать эффективность производства..
В сочетании с производственной практикой холодной прокатки нержавеющей стали на сталелитейном заводе., В этой статье рассмотрены распространенные типы дефектов валков холодной прокатки., анализирует механизм формирования каждой проблемы, и предлагает целевые меры лечения и профилактики.. На начальном этапе ввода в эксплуатацию стана холодной прокатки, были заметны дефекты поверхности валков, что серьезно ограничивало качество продукции и ритм производства. Типичные дефекты включают следы вибрации., отметки рулона, следы шлифовального инструмента, трещины и сколы на поверхности, все это можно напрямую скопировать на поверхность стальной полосы и повлиять на качество конечного продукта.. Углубленное исследование механизмов дефектов и способов их устранения имеет большое практическое значение для стабильного производства холодной прокатки..
1. Следы вибрации рулона
Знаки вибрации представляют собой чередующиеся светлые и темные полосы, перпендикулярные направлению движения полосы.. Проверка на месте показывает, что большинство следов вибрации полосы копируются из-за вибрационных дефектов поверхности валков., которые являются типичными проблемами качества, вызванными прокаткой при холодной прокатке.
1.1 Причины появления следов от вибрации валков
Следы вибрации валков с разными характеристиками распределения соответствуют разным источникам вибрации., которые можно разделить на четыре типичных типа:
Первый, следы вибрации, вызванные вибрацией шпинделя шлифовального круга, показывает спиральное распределение на поверхности валка. Второй, Плохая заточка шлифовального круга и выпадение абразивных частиц также образуют следы спиральной вибрации.. Расстояние можно рассчитать путем сопоставления скорости валков и скорости шлифовального круга, чтобы точно определить дефекты, вызванные шлифовальным кругом..
Третий, плохой контакт опорных пластин валков приводит к появлению вибрационных следов, параллельных образующей валков. Четвертый, Плохая форма кончика задней бабки и ненормальное вращение рамы головки также вызывают следы линейной вибрации, параллельные образующей валка.. Кроме того, резонанс между рамой головки шлифовального круга и основной бабкой еще больше усугубит подобные параллельные вибрационные дефекты..
1.2 Методы устранения следов вибрации
Основное решение состоит в том, чтобы сначала исследовать и устранить все аномальные источники вибрации.. Соответствующие процессы шлифования выбираются в зависимости от серьезности дефекта.. Очевидные следы вибрации необходимо полностью удалить, начиная с этапа черновой шлифовки.. Незначительные следы вибрации можно устранить за счет оптимизации получистового шлифования для восстановления плоскостности поверхности валка..
2. Метки рулона
2.1 Проявления и основные причины
Следы от качения проявляются в виде точечных отверстий., вмятины, вмятины и ямки на поверхности валка. Неровные круглые вмятины обычно сохраняют первоначальную текстуру поверхности., которые в основном вызваны попаданием инородного металлического мусора в зону прикуса прокатки или ненормальным контактным трением между верхними и нижними валками..
Эффективные профилактические меры включают в себя отключение источников посторонних веществ., тщательная очистка корпуса мельницы, оптимизация условий смазки и охлаждения прокатки, улучшение качества поверхности и качества обрезки травленых рулонов, увеличение поверхностной твердости и глубины закаленного слоя рабочих валков, и разумное соответствие разности твердости между рабочими и промежуточными валками.
2.2 Методы обработки следов от валков
По глубине и выраженности раскаточных следов, для полного удаления дефектных слоев и восстановления точности поверхности валков применяется шлифовка поверхности или прецизионная токарная обработка..
3. Следы шлифовального инструмента (Следы ножа)
3.1 Причины образования
Дефекты следов инструмента в основном возникают из-за несоответствия параметров шлифования.. Необоснованная координация скорости вращения валков., скорость шлифовального круга, Скорость продольной подачи по оси Z и глубина шлифования оставляют регулярные следы шлифования.. Кроме того, слишком острые края шлифовального круга, локальные дефекты колес, недостаточные проходы получистового шлифования, чрезмерная нагрузка на чистовое шлифование и чрезмерная выпуклость валков также являются ключевыми факторами, приводящими к образованию следов от инструмента на поверхностях валков..
3.2 Меры профилактики и ликвидации
Для профилактики, оптимизировать согласование всех параметров шлифования, чтобы обеспечить стабильную и равномерную резку. Перед работой снимите фаски с острых кромок шлифовальных кругов и зачистите дефектные шлифовальные круги.. Придерживайтесь стандартизированных процедур шлифования, чтобы полностью исключить следы грубого шлифования на получистовой стадии перед началом чистового шлифования.. Соответствующим образом уменьшите нагрузку на финишное шлифование., используйте более мягкие шлифовальные круги или уменьшите выпуклость валков, чтобы избежать повторения следов инструмента..
По имеющимся дефектам, Повторное тонкое шлифование применяется для полного удаления следов инструмента и обеспечения равномерной шероховатости поверхности валков..
4. Рулонные трещины
4.1 Причины образования трещин
Трещины валков образуются при различных условиях работы.. Локальная концентрация напряжений во время высокотемпературной прокатки или высокотемпературного шлифования легко приводит к образованию микротрещин.. Внезапные производственные аварии, такие как разрыв полосы и стальной обмотки, непосредственно вызывают макроскопическое растрескивание валков.. Неравномерная толщина поступающей полосы приводит к мгновенной ударной нагрузке и резким колебаниям силы прокатки., инициирование возникновения трещины. Более того, длительная циклическая эксплуатация приводит к образованию типичных усталостных трещин на поверхностях валков..
4.2 Профессиональные методы лечения трещин
Чтобы предотвратить распространение трещин и возникновение вторичных дефектов, таких как сколы и отслаивание., все трещины необходимо своевременно тщательно удалять. Отметьте положение трещин на шейке валка для последующего отслеживания во время шлифования.. Для крошечных трещин, которые невозможно обнаружить невооруженным глазом после шлифовки., Для подтверждения полного удаления перед вводом рулона в эксплуатацию необходимо провести пенетрантное тестирование или магнитопорошковое испытание..
Для глубоких трещин, которые невозможно устранить обычной шлифовкой., шлифование с фиксированной точкой применяется для определения глубины трещин и проведения целенаправленной обработки по удалению, обеспечение отсутствия остаточных дефектов трещин.
5. Растрескивание и шелушение рулона
Растрескивание валков – это явление локального отделения материала и его отделения от матрицы валка., что является серьезным видом отказа валков холодной прокатки.
5.1 Растрескивание поверхности рулона
Несчастные случаи на производстве, в том числе обрыв полосы, Подпрыгивание хвоста и перекатывание приводят к заклиниванию стали и проскальзыванию валков., формирование сильного локального термического воздействия и поджога поверхности при концентрированном напряжении. Когда циклическое напряжение прокатки превышает предел прочности материала рулона, поверхностные трещины продолжают расширяться и в конечном итоге приводят к растрескиванию большой площади..
Многоцикловое усталостное растрескивание чаще всего происходит на промежуточных и опорных валках без явных аварий на оборудовании.. Относится к хрупкому отколу, с источниками трещин, зарождающимися под поверхностью валка. Повторяющееся контактное напряжение вызывает подповерхностные усталостные трещины., которые расширяются по касательной вдоль поверхности валка и, наконец, проникают в поверхность, образуя дефекты отслаивания..
5.2 Растрескивание концов рулона
Ненормальная работа упорного подшипника, неточное позиционирование или ненормальное движение тележек для смены рулонов может привести к повреждению концов рулона во время замены рулона.. Кроме того, случайное столкновение во время подъема и транспортировки также приводит к сколам и отслаиванию концов рулона..
5.3 Стандарты обработки от сколов
Дефекты поверхностного скола должны быть устранены путем грубой шлифовки в сочетании с неразрушающим контролем до тех пор, пока не исчезнут остаточные дефекты.. Небольшие сколы на концах валков можно устранить прецизионной шлифовкой.. Рулоны с сильными растрескиваниями на концах, влияющими на прочность конструкции, следует сразу утилизировать..
6. Знаки площадки (Метки скобок)
6.1 Причины образования
Следы от колодок в основном появляются на валках малого диаметра, поддерживаемых кронштейнами во время шлифования., включая рабочие рулоны, первые промежуточные валки и вторые промежуточные валки 20-валковых станов холодной прокатки. Неровные поверхности колодок, картавит, нечистые материалы колодок, или посторонние предметы, такие как шлифовальные частицы и железные отходы, зажатые между колодками и валками, царапают поверхность валков во время шлифования и образуют регулярные следы от колодок..
6.2 Методы устранения следов контактной площадки
Укладка специальной тампонной бумаги, применение полупроходного шлифования или повторяющихся процессов тонкого шлифования может эффективно устранить следы от колодок и восстановить гладкость поверхности валков..
7. Заключение
Дефекты валков холодной прокатки в основном возникают из-за несоответствия параметров шлифования., вибрация оборудования, аномальная эксплуатация производства и усталостные нагрузки. Целевой контроль версий, стандартизированный процесс измельчения, Строгое предотвращение несчастных случаев и точное обнаружение дефектов являются основными мерами для решения проблем с валками холодной прокатки и трудностей с их обработкой.. Научное ежедневное техническое обслуживание и своевременное устранение дефектов могут эффективно улучшить качество поверхности валков., продлить срок службы рулона, сократить расход рулонов, и обеспечить качественную и стабильную работу линий холодной прокатки.
