1. Aperçu du laminoir à ligne de contrainte courte pour la production de barres
Avec la mise à niveau continue de l'industrie sidérurgique mondiale, les clients finaux imposent des normes de plus en plus strictes en matière de qualité de l'acier fini. Pour les lignes de production modernes de laminage de barres, le laminoir à ligne de contrainte courte pour la production de barres est devenu l'équipement roulant de base le plus largement utilisé. Il offre des avantages exceptionnels, notamment une rigidité globale élevée, précision de roulement stable, poids léger et utilisation quotidienne simple. Le plus important, il prend en charge le remplacement rapide des broyeurs en ligne pour améliorer considérablement l'efficacité de la production. En général, ce type de laminoir peut être divisé en deux formes structurelles: type de support et type de cadre, qui s'appliquent tous deux aux scénarios de laminage de barres et de fil machine à haut rendement.
2. Principe de fonctionnement du laminoir à ligne de contrainte courte pour la production de barres
Différent des laminoirs ordinaires conventionnels, cet équipement roulant avancé forme une boucle de circulation de force interne fermée pendant le fonctionnement. Spécifiquement, la force de roulement globale passe séquentiellement à travers les rouleaux de travail, roulements, carters de moulin, écrous en cuivre et tirants de tension pour construire une ligne de contrainte fermée complète. Entre-temps, la base du broyeur et le mécanisme de vis externe ne supportent aucune charge de roulement pendant le processus de travail. Donc, le chemin global de transmission du stress devient beaucoup plus court.
Cette boucle de contrainte raccourcie améliore efficacement la rigidité structurelle globale du laminoir à ligne de contrainte courte pour la production de barres.. En outre, il réduit considérablement la déformation élastique lors de la morsure de l'acier et de la stabilisation par roulement. Pour cette caractéristique structurelle essentielle, les professionnels définissent cet équipement comme le laminoir à ligne de contrainte courte. Il résout efficacement les problèmes de faible précision et de déformation élastique importante des équipements de laminage traditionnels dans la production de barres..
3. Composition structurelle du laminoir à lignes de contrainte courtes pour la production de barres
En général, le laminoir à ligne de contrainte courte pour la production de barres se compose de quatre modules de base, y compris le mécanisme de réglage à vis, boîtier d'assemblage de rouleau, ensemble de tirants de tension et base de broyeur fixe. Chaque module se coordonne étroitement pour garantir un fonctionnement de roulement stable et précis.
3.1 Mécanisme de réglage vissé
Le système à vis adopte un engrenage à vis sans fin, structures de transmission à vis sans fin et à engrenages comme composants de puissance de base. Il entraîne la rotation des tirants de tension afin que les opérateurs puissent réaliser un réglage vertical synchrone des écarts entre les rouleaux.. Pour répondre à divers besoins de débogage, les travailleurs peuvent ajuster simultanément le côté entraînement et le côté fonctionnement. En plus, ils peuvent déconnecter l'arbre de connexion pour effectuer un réglage fin indépendant d'un seul côté.
En outre, l'ensemble du mécanisme intègre des mécaniques, systèmes de commande hydrauliques et électriques. Ainsi, il prend en charge l'étalonnage à distance et de haute précision de l'écartement des rouleaux dans la production réelle de barres, ce qui améliore considérablement la précision de roulement et l'efficacité opérationnelle.
3.2 Assemblage de rouleaux et structure du boîtier
Le corps du broyeur est divisé en côté entraînement et côté fonctionnement.. Chaque côté est équipé de boîtiers supérieurs et inférieurs indépendants. Les quatre groupes de boîtiers supportent la force radiale et la force axiale transmises par les roulements, et ils transfèrent en outre toutes les charges aux tirants pour former une boucle de contrainte fermée. Ainsi, les carters et les tirants constituent les pièces porteuses les plus critiques de l'ensemble du broyeur.
Pour être précis, le boîtier côté entraînement agit comme une extrémité libre et ne supporte qu'une force de roulement radiale. En revanche, le boîtier côté fonctionnement installe deux jeux de roulements séparément. Il adopte des roulements cylindriques à quatre rangées pour supporter une charge radiale, et il correspond aux roulements de butée pour résister à la charge axiale. De plus, le boîtier supérieur du côté fonctionnement est équipé d'une structure de réglage d'engrenage à vis sans fin, qui permet un réglage précis axial dans une plage de ±3 mm. Cependant, le rouleau inférieur ne prend pas en charge le réglage du déplacement axial.
En production réelle, La combustion des roulements est la défaillance la plus fréquente de l'ensemble boîtier. De nombreux facteurs différents conduisent à ce défaut typique, comme une opération d'installation incorrecte, charge excessive sur les roulements, approvisionnement insuffisant en huile lubrifiante, échec d'étanchéité, erreurs d'usinage des pièces de rechange et retour élastique important de la fraise. En outre, Une force d'impact excessive lors de la morsure de l'acier et une taille de col roulé non qualifiée provoquent également des fissures dans le manchon intérieur et une défaillance de rotation du roulement., ce qui finit par griller les roulements.
Parmi toutes les causes d'échec, la défaillance de l’étanchéité est l’incitation la plus courante. Une fois le sceau brisé, de la graisse lubrifiante ou de l'huile s'échappe. En même temps, eau de refroidissement externe, du tartre d'oxyde de fer et d'autres impuretés pénètrent à l'intérieur du roulement. Ces polluants accélèrent l'usure interne et finissent par provoquer des dommages permanents par combustion des roulements..
Pour cette raison, les travailleurs doivent normaliser strictement l'assemblage et l'entretien des joints. D'abord, les entreprises doivent sélectionner des joints à lèvres auxiliaires qualifiés et garantir le sens d'installation correct pour garantir des performances d'étanchéité fiables. Deuxième, les opérateurs doivent vérifier et ajuster la hauteur du rouleau avant l'assemblage formel pour éviter les dommages causés par les rayures du joint. Troisième, les équipes de maintenance doivent remplacer régulièrement les joints vieillissants et endommagés. Un fonctionnement à long terme créera des espaces entre les lèvres du joint et les labyrinthes mobiles. Spécialement pour les systèmes de lubrification huile-air, les lacunes provoquent facilement des fuites d’huile et une invasion de polluants, ce qui raccourcit considérablement la durée de vie des roulements.
3.3 Ensemble biellette de direction et boîtier
Les tirants et les écrous en cuivre correspondants sont les principaux composants porteurs de force du laminoir.. Leur état de fonctionnement détermine directement la qualité des barres finies et la stabilité globale de la production.. Pendant le réglage, les écrous rotatifs en cuivre sur les tirants entraînent un déplacement symétrique des boîtiers supérieur et inférieur. À son tour, le système réalise un réglage synchrone et symétrique de l'écartement des rouleaux.
Cette conception d'ajustement symétrique unique apporte des avantages importants. D'abord, il maintient la ligne de roulement globale stable à tout moment. En outre, il évite les défauts de qualité causés par le désalignement entre l'axe de roulement et l'axe de passe. Entre-temps, cela réduit la dépendance à l’égard de l’expérience opérationnelle des travailleurs, simplifie les procédures de débogage roulant et réduit efficacement divers accidents roulants. Enfin, il améliore considérablement la précision dimensionnelle des barres finies.
Néanmoins, le jeu de l'assemblage et la déformation structurelle affectent toujours la stabilité de fonctionnement. Spécifiquement, les lacunes des écrous en cuivre, anneaux de pression et couvercles d'extrémité, avec déformation élastique des tirants chargés, deviennent les principales causes du retour élastique des broyeurs. Comme nous le savons tous, l'élimination du retour élastique est la clé pour améliorer la stabilité au roulement. Entre-temps, il optimise la durée de vie du passe et la qualité de surface du produit fini. À l'heure actuelle, les fabricants adoptent majoritairement des ressorts à disque, systèmes d'équilibrage hydraulique ou corps amortisseurs pour supprimer le retour élastique. En fait, l'ampleur du retour élastique agit comme un indice d'évaluation clé pour juger des performances de travail des laminoirs à barres, et il détermine directement si l'usine peut produire des produits en barres de haute précision.
En plus de supporter la brûlure, l'ensemble tirant et rouleau souffre également de plusieurs défaillances mécaniques courantes causées par des problèmes de structure et d'assemblage.
D'abord, déplacement axial. Ce défaut se produit principalement en raison d'une défaillance des dispositifs de positionnement des tirants.. En plus, écarts excessifs (sur 0.2 mm) entre les couvercles de butée et les roulements ou une usure importante des butées (sur 0.2 mm) entraînera également un déplacement axial. Pour rencontrer le Groupe 2 norme spécifiée dans GB/T702-2008, le déplacement axial global d'une seule unité de broyage ne doit pas dépasser 0.2 mm.
Deuxième, retour élastique excessif du broyeur. Les vérins d'équilibrage hydrauliques défectueux sont la principale cause. En outre, bagues et couvercles d'extrémité de pression usés ou fissurés, ainsi que des écrous en cuivre très abrasés et des jeux de roulements trop importants, augmentera également le volume de retour élastique.
Troisième, rotation anormale du tirant. Plusieurs facteurs déclenchent ce problème, y compris les manchons en cuivre du cadre tombant, écrous en cuivre déplacés, écart d'angle d'axe entre les rouleaux supérieur et inférieur, invasion de tartre causée par une défaillance du joint de tirant et des filetages d'écrou en cuivre endommagés.
Quatrième, le manchon en cuivre du cadre tombe. La défaillance est due à l'interférence des arbres de sortie du réducteur, usure importante des manchons en cuivre, positions relatives déplacées parmi les tirants, boîtiers et cadres, et boulons de fixation desserrés.
3.4 Base de broyeur fixe
Le broyeur fixe l'ensemble du tirant et du boîtier sur la base à travers la structure du cadre central.. Quatre cylindres de verrouillage installés sur la fondation fixent de manière stable la base du broyeur sur la ligne de laminage. Il convient de noter que la base du broyeur ne supporte aucune force de roulement.; il entreprend uniquement une charge mécanique anti-renversement.
En outre, la plaque de connexion rapide sur la base transmet l'huile de manière stable, eau et gaz requis pour la production par laminage de tous les composants du broyeur. En entretien quotidien, les travailleurs doivent se concentrer sur deux éléments clés. Pour une chose, les trous de goupille relient non seulement l'arbre de sortie du broyeur et du réducteur, mais appartiennent également aux composants liés à la sécurité. Donc, les équipes doivent effectuer une inspection et une maintenance régulières. Pour un autre, tous les connecteurs de la plaque de connexion rapide nécessitent des contrôles fréquents. Le personnel doit remplacer les pièces usées à temps pour éviter que l'huile, fuite d'eau et de gaz, afin d'éviter les accidents majeurs de sécurité des équipements.
4. Conclusion
Pour résumer, le laminoir à ligne de contrainte courte pour la production de barres présente une circulation de stress compacte, haute rigidité et remplacement en ligne pratique. Il s’adapte parfaitement aux exigences de production de barres de haute précision et de haut rendement. Cependant, rupture du joint, roulement brûlant, un déplacement axial et un retour élastique excessif se produisent facilement lors d'un fonctionnement à long terme. Par conséquent, assemblage standardisé, une inspection régulière et une maintenance ciblée peuvent stabiliser efficacement les performances du broyeur et améliorer continuellement la qualité des barres finies.